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機械加工設備常見問題與改善

發布時間:2019/10/16 8:51:58   來源:AG接口傳動   作者:admin   瀏覽量:1502

         數控加工在當今機械製造加工業中得到越來越廣泛的應用,特別是經濟型因加工範圍廣、效率高、質量穩定和價格低廉等因素在一些企業特別是中小型企業得到了很大的應用和發展。但在普及推廣應用中,常常因使用或工藝設計不當造成準備時間長、加工誤差大甚至發生意外事故等問題,給操作者帶來很多不便和心理壓力。其實,經濟型數控加工方法如果使用得好的話,加工起來非常便利並且安全可靠。
       下麵就加工中常見的幾個問題介紹相應的辦法。
       1 采用適當合理的對刀方法刀具安裝後,在執行加工程序前首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是操作者頗感頭疼的事(經濟型數控無自測裝置),費工費時,特別是多刀加工時,還需測刀補值。通常,常用的對刀方法有:
       點動對刀法 按住控製麵板上點動鍵,將刀尖輕觸被加工件表麵(X和Z兩個方向分兩次進行點動),計數器清零,再退到需設定的初始位置(X、Z設計初值),再清零,得到該刀初始位置。依次確定每把刀的初始位置,經試加工後再調整到準確的設計位置(起始點)。這種方法無須任何輔具,隨手就可操作,但時間較長,特別是每修磨一次刀具就必須重新調整一次。該方法適合於簡單工序或初次安裝調試。 
       采用對刀儀法 機床選配的對刀儀有采用自測裝置,但操作複雜,仍須花費一定的準備時間。適合多刀測量時使用。 
       采用數控刀具 刀具安裝經初次定位後,在經過一段時間切削後產生磨損而需要刃磨,普通刀具刃磨後重新安裝時的刀尖位置發生了變化,需要重新對刀。而數控刀具的特點是刀具製造精度高,刀片轉位後重複定位精度在0.02mm 左右,大大減少了對刀時間:同時,刀片表麵上塗有耐磨層(SiC、TiC等),使其耐用度大大提高(3~5倍),但成本較高。 
       采用自製對刀塊法 用塑料、有機玻璃等製成簡易對刀塊(見右圖)可方便地實現刀具刃磨後的重複定位,但定位精度較差,通常在0.2~0.5mm,但仍不失為一種快速定位方法,再次調整就很快很方便了。 
       2 加工球麵易產生形狀誤差的消除方法在加工球麵尤其是加工過象限的球、曲麵時,由於調整不當,很容易產生凸肩、鏟背等情況。其原因主要有:係統間隙造成 在設備傳動副中,絲杠與螺母之間存在著一定的間隙,隨著設備投入運行時間的增長,該間隙因磨損而逐漸增大,因此,對反向運動時進行相應的間隙補償是克服加工表麵產生凸肩的主要因素。間隙測量通常采有百分表測量法,誤差控製在0.01~0.02mm 之內。這裏要指出的是表座和表杆不應伸出過高過長,因為測量時由於懸臂較長,表座易受力移動,造成計數不準,補償值也就不真實了。 工件加工餘量不均造成 在實現零件設計表麵之前,待加工表麵的加工餘量是否均勻也是造成成型表麵能否達到設計要求的一個重要原因,因為加工餘量不均易造成“複映”誤差。因此,對表麵形狀要求較高的零件,在成型前應盡可能做到加工餘量均勻或者通過多加工一道型麵的方法以達到設計要求。 刀具選擇不當造成 刀具在切削中是通過主切削刃來去除材料的。但在圓弧加工過象限後,圓弧與刀具副切削刃(副後麵與基麵的交線)相切之後,此後副切削刃就可能參與了切削(也就是鏟背)。因此在選擇或修磨刀具時,一定要考慮好刀具的楔角。
      3 合理設計加工工藝使用等加工設備進行加工,效率高、質量好,但如果工藝設計安排不當,則不能很好地體現它的優勢。從一些廠家加工使用來看,存在著如下一些問題: 
      工序過於分散
產生這個問題的原因在於怕繁(指準備時間),編程簡單、簡化操作加工,使用一把刀加工易調整對刀、習慣於普通加工。這樣就造成了產品質量(位置公差)不易保證,生產效率不能很好地發揮。因此,工藝人員和操作者應全麵熟悉數控加工知識,多進行嚐試,以掌握相關知識,盡可能采用工序集中的方法進行加工,多用幾次,自然會體現它的優勢。采用工序集中後,單位加工時間增長,我們將兩台設備麵對麵布置,實現了一人操作兩台設備,效率得到大幅提高,質量也得到了很好的保證。 



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